Wpływ wysokiej temperatury na jakość klejenia.

11216598_858159207600992_16810243878028658_oWysoka  temperatura powietrza w hali, gdzie pracuje składarko-sklejarka aplikująca klej gorącotopliwy ma znaczący wpływ na parametry klejenia. Latem – kiedy odnotowujemy dużo wyższe temperatury niż zazwyczaj – mogą pojawić się problemy z klejem, który dotychczas dobrze pracował.
Wysoka temperatura otoczenia może powodować efekt wydłużenia się wiązania kleju, wskutek czego karton bezpośrednio po sklejeniu/docisku – rozkleja się.

Co należy zrobić w tej sytuacji?

Często, by wyeliminować problem, wystarczy drobna korekta ustawień temperatur maszyny. Zalecamy, aby obniżyć temperaturę o 5-8 °C od tych, na których dotychczas pracowała maszyna, oczywiście przestrzegając zakresu temperatur, zgodnie z danymi zawartymi w karcie kleju. Można spróbować również zmniejszyć ciśnienie powietrza w układzie w celu zmniejszenia ilości aplikowanego kleju. Mniejsza ilość kleju i jego niższa temperatura spowoduje przyśpieszenie czasu wiązania.
Jeśli to nie pomoże, konieczne będzie zastosowanie innego kleju z szybszym czasem zastygania i krótszym czasem otwarcia.
Zdarza się, iż winowajcą złego klejenia jest nie tylko klej, lecz złe ustawienia lub uszkodzenia elementów maszyny. Jeśli zauważymy nieprawidłowości w klejeniu, warto posprawdzać, czy dociski na maszynie są dobrze wyregulowane, czy dysze nie są zapchane albo przypadkiem termostat lub moduł klejowy nie został uszkodzony.
Radzimy by sprawdzić ścieżkę aplikowanego kleju – ilość, oraz czy klej jest we wszystkich wymaganych miejscach. Kleju nie może być ani za mało, ani za dużo. Jeśli będzie za mało kleju lub w przypadku zapchanej dyszy nie będzie go wcale – karton nie zostanie dobrze sklejony. Za duża ilość kleju powoduje, iż wydłuża się czas otwarcia, a klej za wolno zastyga.

Raz dobrze ustawione parametry kleju nie gwarantują nam, że będzie on cały czas dobrze pracował. Warunki atmosferyczne, zabrudzona maszyna, zmiana sklejanego podłoża, przestoje, awarie, czy też błędy popełniane przez ludzi obsługujących maszyny odbijają się na złej pracy kleju.
Stała kontrola jakości sklejania gwarantuje szybkie wychwycenie nieprawidłowości, dzięki czemu możemy bezzwłocznie zaradzić uchybieniom.

EVA czy PO – jaki klej wybrać do zakupionej maszyny?

Jeśli właśnie zakupiłeś maszynę do klejenia na gorąco to stoisz zapewne przed dylematem – jaki klej wybrać? Często sprytny sprzedawca maszyny zaproponuje Ci w pakiecie „swój” (bardzo drogi klej!) i zaznaczy, że jeśli go zmienisz stracisz gwarancję i masz problem! Ale co po tym okresie? Co po skończonej gwarancji? Jaki klej wybrać z całej gamy dostępnych na rynku produktów? Jeśli rozejrzysz się za ofertami, z pewnością znajdziesz tańszy klej od tego, który aktualnie używasz!
Głównymi grupami klejów, po jakie możesz sięgnąć, są kleje na bazie EVA i PO. Zapewne PO oprócz jednego skojarzenia 😉 nic Ci nie mówi … otóż wyjaśniamy – masz taki wybór: standardowy, tańszy klej lub nowoczesny, tzn. wydajny i „samoczyszczący”._DSC0786
Kleje termotopliwe EVA wyprodukowane zostały na bazie kopolimeru etylenu i octanu winylu (EVA) i chętnie stosuje się je do całego szeregu standardowych aplikacji. Ich niewątpliwą zaletą jest atrakcyjny stosunek ceny do jakości klejenia. Mają one przede wszystkim krótki czas otwarcia oraz wiązania. Tego rodzaju kleje występują najczęściej w formie granulatu i są chętnie stosowane w przemyśle opakowaniowym, do sklejania tacek, kartonów, torebek papierowych. Można powiedzieć, że przemysł opakowaniowy klejami EVA stoi. Kleje te mogą mieć kolor żółty lub biały. Generalnie barwa kleju świadczy o ilości wypełniaczy, ma wpływ na walory estetyczne sklejanego produktu, ale nie ma znaczenia dla jakości klejenia. Oprócz sklejania opakowań kleje EVA świetnie sprawdzają się w przemyśle drzewnym, przy produkcji filtrów, w produkcji artykułów higienicznych, w przemyśle tytoniowym i wielu innych. Kleje te można nanosić rolką, dyszą, pistoletem (wtedy mają formę sztyftu- „laski”).

Stosunkowo nową grupą klejów hotmelt są kleje na bazie poliolefiny. Kleje te, w porównaniu do tradycyjnych klejów EVA, są droższe, ale usprawiedliwiają to doskonałe parametry pracy: lepsza przyczepność i odporność na temperatury oraz doskonała stabilność termiczna. Dodatkowo kleje skonstruowane w oparciu o poliolefinę są bezzapachowe i nie emitują oparów, a najważniejszą ich zaletą jest to, że są bardziej wydajne. Nasi klienci, którzy skrupulatnie mierzą wydajność, obserwują nawet do 30% oszczędności na kleju. Ze względu na szlachetną bazę i brak wypełniaczy, kleje te nie powodują zanieczyszczeń, a ich właściwości określa się wręcz jako „samoczyszczące” – w związku z czym należy odpowiednio przygotować się do ich użycia. Bezpośrednie zastosowanie kleju PO na sklejarce, która dotychczas pracowała na EVA i nie była czyszczona (i nie były wymieniane jej elementy tj. dysze, węże, moduły)  może spowodować wytrącanie się starych złogów oraz zanieczyszczeń, wskutek czego nastąpi blokowanie się dysz oraz całego układu klejowego.

Jeśli zatem zakupiłeś sklejarkę, która była już eksploatowana, dowiedz się, jakie kleje były na niej używane. Jeśli była to poliolefina, sugerujemy by pozostać przy kleju z tej grupy. W przypadku EVA, to jaki klej wybierzesz, decyzja należy do Ciebie. Oba mają swoje atuty.
Natomiast jeśli zakup dotyczył nowej maszyny polecamy zdecydowanie kleje na bazie PO. Urządzenia, na których stosowane są kleje poliolefinowe, praktycznie nie wymagają czyszczenia. Kleje te nie odkładają się w przewodach i nie zapychają dysz, a w konsekwencji zredukowana zostaje ilość prac konserwacyjnych oraz przerw w produkcji i mamy pełną możliwość wykorzystania potencjału produkcyjnego maszyn.
Przy doborze kleju zawsze warto skorzystać z porady fachowego technologa, który po zapoznaniu się z tematem, na pewno doradzi optymalne rozwiązanie.

7 błędów popełnianych przy maszynowym aplikowaniu kleju gorącotopliwego

hotmelt-adhesive

Raz dobrze ustawione parametry kleju nie gwarantują nam, że będzie on cały czas dobrze pracował. Warunki atmosferyczne, zabrudzona maszyna, zmiana sklejanego podłoża, przestoje, awarie czy też błędy popełniane przez ludzi obsługujących maszyny odbijają się na złej pracy kleju.

Poniżej 7 najczęściej popełnianych błędów przy aplikowaniu kleju:

1. Źle ustawiona temperatura – to najczęściej popełniany błąd.
Pod wpływem za wysokiej temperatury występuje utlenianie i przepalanie kleju, za niska natomiast powoduje, iż klej nie osiąga odpowiednich parametrów pracy i nie będzie dobrze sklejać. Ważne aby ustawić temperaturę zgodnie zaleceniami zawartymi w karcie kleju. Przyjmuje się, iż temperatura powinna być ustawiona rosnąco co 5 – 10 ºC w kolejności zbiornik, wąż, dysza.

2. Nieregularnie dosypywanie kleju do aplikatora.
Utrzymywanie zbyt niskich stanów kleju w zbiorniku, a następnie zasypanie go jednorazowo dużą ilością kleju to jeden z często spotykanych „grzeszków”. Zasypanie zbiornika dużą ilością granulatu powoduje, że klej długo się topi i ma „zaburzoną” temperaturę, co finalnie może skutkować złym sklejeniem. Dlatego należy pamiętać, aby regularnie dosypywać klej i utrzymywać wypełniony klejem zbiornik.

3. Przegrzewanie kleju i nieużywanie przycisku „stand by”. Bardzo często podczas przerw i przestojów, kiedy maszyna nie pracuje, klej poddawany jest ciągłemu podgrzewaniu, co powoduje przepalenia i zwęglenia. Przepalony klej traci swoje właściwości, a powstałe wytrącenia mogą prowadzić do blokowania dysz oraz całego układu klejowego.
Dlatego w czasie przestojów zalecamy zmniejszyć temperaturę w zbiorniku lub włączyć „stand by”.

4. Przechowywanie kleju w otwartym worku/zbiorniku.
Należy dbać o to, by klej był zapakowany tak, aby uniemożliwić dostanie się do nich pyłu, kurzu, czy też innych śmieci. Takie drobinki mogą bardzo łatwo przeniknąć do zbiornika klejowego, a w konsekwencji wyrządzić wiele szkód. Bezpośrednio po dosypaniu kleju z worków/ pojemników trzeba je zamykać. Tak samo należy postępować z aplikatorem klejowym – otwierać tylko na czas dosypywania kleju.

5. Nieregularne czyszczenie maszyny.
W celu utrzymania urządzeń aplikujących klej gorącotopliwy w dobrym stanie technicznym, oraz by w pełni wykorzystać potencjał maszyn, zaleca się systematyczne, okresowe przeglądy techniczne i regularne prace konserwatorskie. Cykliczne przeglądy oraz prace konserwatorskie są kluczowe. Dbanie o czystość całego systemu gwarantuje ciągłość produkcji oraz eliminuje dodatkowe wydatki.

6. Złe ustawienia lub uszkodzenia elementów maszyny.
Stała kontrola ustawień maszyny oraz jej wszystkich elementów jest bardzo ważna. Jeśli zauważymy nieprawidłowości w klejeniu, warto w pierwszej kolejności posprawdzać czy dociski na maszynie są dobrze wyregulowane, czy dysze nie są zapchane albo przypadkiem termostat lub moduł klejowy nie jest uszkodzony. Dopiero w kolejnym etapie można szukać przyczyny po stronie kleju.

7. Zbyt wielu ludzi „majstrujących” przy maszynie.
Odpowiedni klej, ale również rzetelna obsługa aplikatora oraz praca doświadczonego operatora maszyny to gwarancja sukcesu produkcyjnego.Operator maszyny powinien pozostawać zawsze czujny, bacznie obserwować jakość sklejania, by w przypadku złego sklejania, szybko i sprawnie wychwycić nieprawidłowości i zaradzić problemowi.

Te 7 wymienionych przez nas błędów podczas aplikowania kleju mają na celu zwrócić Państwa uwagę na inne, oprócz samego kleju, elementy, które mogą mieć wpływ na nieprawidłowo sklejony produkt. Wbrew pozorom i niezależnie od tego czy jest to etykieta, torebka papierowa, papieros, czy zwykły karton, nie zawsze za problemy z klejeniem należy obarczać klej!!
Często maszyna wymaga tylko drobnego przestawienia parametrów tj. temperatury i ciśnienia lub np. regulacji docisków, a problem zostanie szybko rozwiązany. Zbyt duża rotacja ludzi pracujących przy maszynach, zaniechania związane z przegrzewaniem kleju lub zanieczyszczonymi maszynami są zwykle przyczyną „problemów z klejem”. Dlatego tak ważne są regularne przeglądy maszyn, doszkalanie ludzi operujących je oraz dbałość o higienę produkcyjną. Nie zapominajmy również o karcie charakterystyki technicznej kleju, którą zawsze musimy mieć pod ręką.

 

Klej do sklejania torebek – porady i sugestie.

Pogląd, że opakowanie służy jedynie zabezpieczeniu produktów przed niekorzystnym wpływem czynników zewnętrznych odchodzi do lamusa. Opakowanie ma w dzisiejszych czasach ważną funkcję marketingową. Jedną z ról opakowania jest przyciągnięcie uwagi konsumenta oraz zachęcenia do zakupu towaru. Ładne opakowanie jest równie ważne jak jego zawartość. Torebki papierowe, w które pakowane są artykuły spożywcze muszą być estetyczne i przyciągać wzrok. Dlatego dobierając klej do sklejania torebek na mąkę, cukier oraz inne artykuły sypkie, musimy pamiętać o tym, iż prócz tego, że musi on dobrze sklejać, powinien być również prawidłowo aplikowany oraz dopasowany kolorystycznie.

maka 3D_znaczek RGB


Na co zwrócić uwagę dobierając klej do sklejania torebek?

1. Parametry techniczne. Lepkość, temperatura pracy, czas otwarcia to podstawa. Klej nie może być za wolny lub zbyt szybki. W obu przypadkach torebka nie będzie dobrze sklejona. Dlatego ważne jest aby przy doborze kleju na próbach technologicznych był obecny technolog, który rzetelnie dopasuje klej.

2. Przy tej aplikacji równie waży jest kolor kleju. Chodzi o to by spoina kleju była jak najmniej widoczna, gdy konsument otwiera torebkę w domu. Żółty klej na białej torebce to nie koniecznie estetyczne zestawienie.
Dlatego do sklejania białych oraz jasnych torebek polecamy biały klej ICAMELT 1320 B. Do pozostałych torebek gdzie nie będzie wymagany biały klej oraz dla szukających oszczędności polecamy jego odpowiednik w kolorze żółtawym –ICAMELT 1320.
Kleje te mają bardzo zbliżone parametry, różnią się jedynie kolorem.

3. Warto również zwrócić uwagę na to, aby klej miał zastosowanie do sklejania opakowań mających kontakt z żywnością. Klej nie posiadający certyfikatu, atestu może przysporzyć wielu problemów podczas różnych kontroli przez jakie przechodzą zakłady produkcyjne.

4. Klej musi być podawany na torebkę w odpowiedniej ilości, tzn. jeśli będzie go za mało torebka rozklei się, natomiast jeśli będzie go za dużo skruszeje lub wycieknie poza opakowanie i torebka nie będzie wyglądała estetycznie. Dysza podająca klej musi być mieć odpowiedni rozmiar.

5. Ważnym czynnikiem przy doborze kleju jest, aby wydzielał on jak najmniej nieprzyjemnych zapachów. Wiadomo opary klejowe, brzydki zapach są uciążliwe dla pracowników obsługujących linie produkcyjne. Idealnie jeśli klej jest bezzapachowy.

Pamiętajmy! Klient kupuje oczami. Warto więc skupić się na wizualnej oprawie opakowania, które pozwoli nam się wyróżnić na tle stale rosnącej konkurencji. Opakowanie stało się jednym z podstawowych elementów oddziaływania na rynek. Jeśli jest atrakcyjne i estetyczne zwiększa sprzedaż artykułów żywnościowych. Dlatego klej, którym zamknięto torebkę, nie może być widoczny, niedopasowany kolorystycznie lub wyciekać poza opakowanie.
Zachęcamy do przeprowadzenia testów na naszym kleju do sklejania torebek jednostkowych i nie tylko… Zapewniamy bezpłatną próbkę kleju oraz pomoc technologa przy przeprowadzeniu testów.

Problemy z klejem? Czy aby na pewno?

lupka_pytajnikTesty laboratoryjne i produkcyjne, problemy z doborem odpowiedniego kleju, doszkalanie, konserwacja maszyn,  zmiany kleju, częste wizyty na produkcji i czasem niestety również  reklamacje – to nieodzowne elementy sprzedaży kleju do różnych sektorów produkcyjnych.

Zapylenie kleju mąką, wylewający się z opakowania klej, rozpadające się kartony, odpadające etykiety, ciągłe zmiany kleju – to ciemniejsza strona sprzedaży tego typu specjalistycznych produktów.

Z doświadczenia wiemy, że pierwszym „PODEJRZANYM”, kiedy pojawiają się na produkcji problemy z opakowaniami, jest KLEJ!

PRZECIEŻ NAJPROŚCIEJ POSTAWIĆ TAK BANALNĄ DIAGNOZĘ NIE BADAJĄC TEMATU GŁĘBIEJ.

Wiemy również, że na jakość klejenia ma wpływ wiele czynników, czasem powody reklamacji są prozaiczne, czasem wymagają jednak głębokiego zaangażowania aby finalnie sprzedawca i dostawca byli zadowoleni.

Przez  20 lat sprzedaży kleju możemy śmiało stwierdzić, że sam  klej jest rzadko przyczyną problemów z opakowaniami, często są to m.in.:

•    zła jakość papieru , tektury (klient zmienił etykietę a jej jakość okazała się „kiepska”)
•    trudne opakowanie do klejenia np. powlekany karton, bez „wybranego miejsca na klej”
•    nieodpowiednie ustawianie ścieżki klejowej (czasem po prostu dysza jest za mała, zapchana lub po prostu ma za duża średnicę)
•    zaciski na maszynie są źle wyregulowane (np. jednostronnie nie dociskają kartonu)
•    konieczna jest regulacja parametrów maszyny (np. ciśnienie lub temperatura)
•    w aplikatorze znajdują się zabrudzenia, które zapychają węże i dysze
•    warunki na hali produkcyjnej są skrajnie ciężkie (np. temperatury minusowe, wysoka wilgotność, duże zapylenie – produkcja mąki )
•    klej nie jest systematycznie dosypywany
•    podczas przestojów produkcyjnych klej jest cały czas podgrzewany (klej zwęgla się)
•    system zmianowy kiedy maszynę obsługuje kilkadziesiąt osób (nie zawsze kompetentnych) ciągle zmieniających parametry zdecydowanie nie służy sprawnemu działaniu parku maszynowego
•    zdarza się, że klient nie chce skorzystać z profesjonalnie przeprowadzonych prób (nie wpuszcza osób z zewnątrz na produkcje), klej jest „za wolny lub za szybki”,  źle dobrany od początku i współpraca przebiega „ pod górkę” od pierwszych zakupów

Takie doświadczenia produkcyjne skłaniają nas do wniosków, że jeżeli jest „problem z klejem” to nie zawsze problem tkwi w samym kleju….

Klienci bywają przeczuleni …. Czasem delikatnie zmieniona barwa kleju (nie mająca żadnego wpływu na proces klejenia – klej zwyczajnie podlega procesom utleniania podczas leżakowania na magazynie) jest PROSTĄ PRZYCZYNĄ WSKAZANIA KLEJU, który miałby być powodem złego klejenia i całej afery produkcyjnej.

NIESTETY NIECZYSZCZONE MASZYNY, BRAK KONSERWACJI I NIEUMIEJĘTNE UŻYTKOWANIE MASZYN SĄ NAJCZĘSTSZYM POWODEM PROBLEMÓW Z KLEJEM… tylko jak to wytłumaczyć klientom ? 😉

Jak przeprowadzić próby na nowym kleju?

Jak przeprowadzić próby na nowym kleju do produkcji?Podjęcie decyzji o zmianie kleju w cyklu produkcyjnym jest z reguły trudne, gdyż towarzyszy temu złożony proces.Warto jednak ją rozważyć, ponieważ może być źródłem korzyści  i oszczędności finansowych. Zmiana kleju dotyczy nie tylko działu  zakupów ale przede wszystkim produkcji, a w szczególności ludzi odpowiedzialnych za ciągłość produkcyjną oraz pracujących bezpośrednio na linii produkcji.

Zazwyczaj decyzja o zmianie kleju poprzedzona jest testami. Bardzo często po wykonaniu testów gotowy produkt poddawany jest szczegółowej analizie, której zadaniem jest zbadanie skuteczności działania kleju.

Aby próby na nowym kleju w procesie produkcji przebiegły sprawnie i zostały zakończone sukcesem, należy przestrzegać zaleceń producenta co do warunków i metod przeprowadzania prób na konkretnym kleju. Skorzystanie z poniższych wytycznych jest kluczowe aby ten proces przebiegł sprawnie.

Jak sprawnie przeprowadzić testy i wdrożyć nowy klej?

1. Zalecamy zużyć obecny klej

Przed zamianą kleju na inny należy utrzymywać niski stan kleju w zbiorniku, by kleje się nie zmieszały, gdyż nie zawsze kleje są kompatybilne, co oznacza, że można mieszać ze sobą tylko te klej, które mają taką samą bazę.

Uwaga! Wskutek zmieszania dwóch klejów o różnych bazach może pojawić się piana i powstać efekt „ żelowania” kleju. Przysporzy to nam wiele kłopotu a usunięcie tego skutku może być bardzo czasochłonne.

2. Solidnie wyczyścić zbiornik kleju

By mieć pewność, że urządzenie jest czyste, najlepiej, dokładnie oczyścić zbiornik za pomocą czyściwa Icadet 968 i postępować zgodnie z procedurą:

• Czyściwo wlewa się do zbiornika w którym topimy klej.
• Należy go rozgrzać do temperatury 180 – 190 °C i trzymać w zbiorniku od 4 do 8 godzin.
• Po tym czasie opróżnić a resztki oksydacji zdrapać ostrym narzędziem ze ścianek aplikatora.
• Zasypać aplikator nowym klejem i stopić, przy niskiej temperaturze, ok. 130°C i opróżnić zbiornik.
Aby opróżnić zbiornik, należy wypuścić klej ze zbiornika poprzez otworzenie zaworu, znajdującego się na dole aplikatora.
• Następnie oczyścić szpatułką pozostałości ze ścianek aplikatora.

W zależności od stopnia zanieczyszczenia zalecamy czynność powtórzyć dwukrotnie. Być może będzie również konieczność wymiany filtra.

Musimy mieć pewność, że w zbiorniku znajduje się właściwy nowy kleju, ewentualnie z minimalną domieszką starego.

3. Ustawić poprawne parametry pracy

Należy zapoznać się parametrami kleju zawartymi w karcie technicznej producenta kleju oraz ustawić odpowiednią temperaturę aplikatora,dyszy, oraz węży.
Zalecamy ustawienie temperatury, rosnąco co 5/10 stopni, przykładowo: zbiornik 160 / wąż 170 / dysza 180 .

4. Zasypać zbiornik nowym klejem

Następnym krokiem będzie ponowne zasypanie aplikatora nowym klejem i wznowienie pracy maszyny.

Należy pamiętać, że pozostałości starego kleju znajdują się również w przewodach (wężach) – stąd również należy je wyeliminować. Pierwsze sklejone opakowania należy bacznie obserwować, gdyż mogą one być sklejone pomieszanym klejem. Dopiero kolejne sklejone kartony dadzą nam wiarygodny efekt prób.